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描述炼钢转炉金属浮子流量计在线快速修复技巧来源：上海自動化儀表三廠地址作者：上海自動化儀表股份有限公司联系网址
概述： 下文主要针对冶金工程中，炼钢厂转炉一次除尘汽化系统中的金属浮子流量计在线快速修复的方法进行分析。在线修复方法分析中，重点考虑检修施工修复方案的安全可靠、经济合理及工期保证。 1、概述 目前炼钢厂转炉炼钢，其一次除尘的冷却系统大部分均已采用汽化冷却系统，汽化系统的特点是高温、高压，循环冷却效果好，但是汽化系统中一次除尘靠近转炉位置的裙罩、金属转子流量计、移动烟罩下部垂直段，由于工况恶劣，高温下酸性气体H 2 S、SO 2 等的腐蚀，除尘风机吸力作用，吹炼时的颗粒对以上三部位水管的冲刷腐蚀很厉害，现场实际情况是管壁磨损、腐蚀严重，管壁厚度厚薄不均甚至破裂漏水，根据管壁测厚情况、漏水点数量、检修工期情况，选择在线或者离线，对金属转子流量计管道进行堆焊修复处理。目前，梅钢转炉金属转子流量计的使用寿命比较短，一般使用一年后金属转子流量计管壁的厚度由设计的4.5mm减薄为2.0mm以下，主要减薄点为金属转子流量计底部弯头管壁和炉前侧120°范围内的管壁，一个炉役后管壁减薄至1.2mm并且出现大小不同程度的蚀坑，其余受热面管壁也出现不同程度的管壁减薄和蚀坑情况。以下表1为梅钢第一台转炉，一个炉役后金属转子流量计距底部不同高度、角度的管壁厚度值。  2 、金属转子流量计在线抢修分析 金属转子流量计共240根管道，如果离线修复，则拆除、离线、全氩弧焊堆焊、回装等工作量大，耗时比较长；如果在线修复，作业现场温度高、区域狭窄、焊接难度大，且涉及立体交叉兼高处作业粉尘区域，尤其是上部烟罩内可能会有积渣落下，危险性大，所以必须提前做好充分准备，确保施工顺利完成。具体是在线还是离线修复金属转子流量计，分一下两种情况讨论： 情况一：转炉炼钢过程中，发生局部管道渗漏，情况不是很严重，安排在计划停炉检修中，对于金属转子流量计渗漏管道在线进行修复。 情况二：转炉炼钢过程中，发生局部管道漏水，情况比较严重，需要安排立刻停炉检修，对金属转子流量计漏水部位进行在线修复；对于情况一、情况二，利用定修或者抢修时间，对于金属转子流量计在线修复，现场存在的非常大问题是—安全隐患！对于作业现场温度高、区域狭窄、焊接难度大、立体交叉兼高处作业粉尘区域，这些难度和安全隐患相比较，提前做好充分准备，是可以克服的。非常大安全隐患就是，移动烟罩向上，直烟道以及转角烟道内的积渣情况，是很难确认的，或者确认过程中也是很危险的，直烟道以及转角烟道内的积渣，随时可能落下伤人。在金属转子流量计在线以前提下，如何安全、快速的对金属转子流量计进行修复，以下分别予以分析、讨论： 2.1、金属转子流量计在线修复 2.1.1、金属转子流量计在线修复施工流程图 配合将检修平台放回到原位。 2.1.2.14、摘牌、检修结束现场清理，交工。 注意：在线修复金属转子流量计非常大的危险，就是移动烟罩向上，直烟道以及转角烟道内的积渣情况，是很难清理和确认的，或者确认和清理过程中也是很危险的，直烟道以及转角烟道内的积渣，随时可能落下伤人。所以，务必做好防护措施，将防护板及支腿安装好，方可在防护板下进行金属转子流量计焊接修复作业，检修施工示意图见（图2.1）  2.2.1、金属转子流量计在线堆焊修复立面图见下面   2.2.2、金属转子流量计在线后，甲方指定金属转子流量计修复地点及指定电源点，要求至少满足6台焊机同时施工容量；还要指定取水点和排水点，用于金属转子流量计同时焊接时水冷循环； 2.2.3、焊接前，金属转子流量计管壁表面用磨光机打磨处理，去除锈、油、水等污渍便于氩弧焊堆焊、提高焊缝质量； 2.2.4、根据金属转子流量计水管腐蚀情况，一般金属转子流量计北面80根水管需要堆焊的工作量较大，一般要求此80根水管氩弧焊堆焊高度为2mm，堆焊长度均要达到1000mm； 2.2.5、金属转子流量计南面160根水管需要堆焊的工作量也较大，一般要求此160根水管氩弧焊堆焊高度为2mm，堆焊长度均要达到300mm；2.2.6、由于金属转子流量计管壁腐蚀后的厚薄不均，尤其是对于管壁很薄的位置，氩弧焊也容易将管壁熔穿，堆焊焊接时必须格外小心，不能有堆焊后有砂眼存在；  2.2.7、焊接过程及焊接工艺在此不做赘述； 2.3、金属转子流量计在线水压试验 2.3.1、转炉金属转子流量计、直烟罩、虾米弯、检查盖属于高压循环系统，都采用高压循环冷却，运行温度在144℃～240℃之间，金属转子流量计堆焊完毕后在地面进行压力试验，检验焊接质量； 2.3.2、试压范围：金属转子流量计烟罩独立系统 2.3.3、准备工作：用20mm钢板，制作盲板，移动烟罩试压前用盲板封堵移动烟罩所有进水、回水、排污出口法兰； 2.3.4、试验步骤：移动烟罩局部管路更换完毕后进行水压试验查漏，在金属转子流量计非常高点设置压力表一块，试压时水压试验压力2.0MPa。试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力后，稳压10分钟，再将压力降至设计压力，稳压30分钟，以无渗漏、压力不降为合格。 3、结论：
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